?在鋁重力鑄造過程中，需要避免多種內(nèi)部缺陷以確保鑄件的質(zhì)量和性能。以下是一些常見的內(nèi)部缺陷及其避免措施：

一、縮孔與縮松
缺陷特征：
縮孔常發(fā)生在鑄件的肥厚部分或厚薄交接處，表現(xiàn)為鑄件內(nèi)部空洞。縮松則是更為細微的縮孔，通常需要通過X光透視或機械加工才能發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：

結(jié)晶過程中鑄件補縮不夠。
引入合金液的位置不對。
金屬型各部位的溫度不恰當，不符合順序凝固的原則。
澆注溫度過高或速度太快。
鑄件冷卻速度過慢或鑄件毛邊太大。
避免措施：

在鑄件厚大部位設(shè)置冒口，冒口的大小、高度要適宜，以提高冒口的補縮作用。
沿鑄件四周均勻分布內(nèi)澆道，或從冒口根部開設(shè)補充澆道進行補充澆注。
調(diào)整金屬型各部分的溫度規(guī)范，便于鑄件順序凝固。
適當降低澆注溫度和減慢澆注速度。
在容易產(chǎn)生縮松的部位，嵌上銅冷鐵或通氣塞，以加速冷卻。

二、氣孔
缺陷特征：
氣孔往往產(chǎn)生在鑄件的上部且經(jīng)常發(fā)生在鑄件凸出部分的表面，內(nèi)部隱蔽的氣孔則需要通過X光透視或在鑄件加工時發(fā)現(xiàn)。

產(chǎn)生原因：

澆注速度太快，卷入空氣。
模具排氣不良。
鋁液流動過快。
熔化溫度過高。
合金除氣不良。
澆注溫度過高。
砂芯不干、排氣不良或發(fā)氣量太大。
避免措施：

平穩(wěn)地澆注金屬液。
在金屬型氣體不易排除的部位增設(shè)排氣槽或排氣塞，并經(jīng)常清理。
澆注時澆包盡量靠近澆口杯。
嚴格控制鋁液溫度防止超溫。
鋁液正確地進行除氣。
泥芯應(yīng)烘干，排氣孔應(yīng)暢通，泥芯返潮后應(yīng)補烘，特大的泥芯中間應(yīng)挖空。
金屬型涂料后應(yīng)等涂料干燥后才能澆注。

三、冷隔
缺陷特征：
冷隔一般產(chǎn)生在較大的水平表面的薄壁鑄件上，以及合金最后匯流處，表現(xiàn)為鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性紋路。

產(chǎn)生原因：

模具溫度過低。
鋁液溫度過低。
模具排氣不良。
澆注系統(tǒng)設(shè)計不良，內(nèi)澆口數(shù)量少、截面過小。
澆注速度太慢或澆注中斷。
鑄件設(shè)計壁厚太薄或缺少適當?shù)膱A角。
避免措施：

適當提高模具溫度。
適當提高鋁液澆注溫度。
氣體不易排出的部位上設(shè)置通氣槽或排氣塞，保持排氣良好。
適當增加內(nèi)澆口數(shù)量和內(nèi)澆口的截面。
適當提高澆注速度，避免鋁液澆注中斷。
按鑄件設(shè)計工藝性要求設(shè)計合理的最小壁厚和鑄造圓角。

四、偏析
缺陷特征：
偏析一般分布在鑄件厚大部分的中心部位及上部，表現(xiàn)為鑄件內(nèi)部化學成分和組織結(jié)構(gòu)的不均勻。

產(chǎn)生原因：

澆注前鋁液成分未攪拌均勻。
澆注溫度過高。
金屬型溫度過高，涂料不均勻，太厚。
避免措施：

澆注前盡量使合金液攪拌均勻。
適當降低澆注溫度和金屬型的預(yù)熱溫度。
在冷卻慢的部位設(shè)計冷鐵、通氣塞或采用氣冷、水冷。
添加阻礙合金產(chǎn)生偏析的元素。
將鑄件壁厚適當減薄，以加快凝固。