?翻砂鑄造件加工熱處理工序流程一般包括以下幾個主要步驟：
預處理
清理：去除鑄造件表面的型砂、毛刺、飛邊以及氧化皮等雜質(zhì)，可采用拋丸、噴砂等方法，以獲得干凈、平整的表面，便于后續(xù)熱處理時介質(zhì)與工件表面充分接觸，保證熱處理效果均勻性。
檢驗：對鑄造件進行外觀檢查、尺寸精度測量和內(nèi)部缺陷檢測，通過肉眼觀察或使用量具、超聲波探傷儀等設備，查看有無砂眼、氣孔、裂紋等缺陷，避免有缺陷的工件進入熱處理工序，浪費能源和時間。
加熱
裝爐：根據(jù)鑄造件的材質(zhì)、形狀、尺寸以及熱處理工藝要求，合理選擇加熱設備，如電阻爐、燃氣爐等，并將鑄造件平穩(wěn)裝入爐內(nèi)，注意工件之間要保持適當間距，以保證加熱均勻。
升溫：按照預定的加熱速度將爐溫升高到規(guī)定的熱處理溫度。不同的材質(zhì)和熱處理工藝，加熱速度和保溫溫度有所不同。例如，對于一般的碳鋼鑄造件，淬火加熱溫度通常在 800 - 900℃，而對于一些合金鋼鑄造件，加熱溫度可能更高，且升溫速度需要嚴格控制，以防止過大的熱應力導致工件變形或開裂。
保溫：當爐溫達到設定溫度后，保持一段時間，使鑄造件內(nèi)部組織充分均勻化。保溫時間根據(jù)工件的厚度、材質(zhì)和加熱設備的特性等因素來確定，一般以每毫米厚度保溫 1 - 2 分鐘計算，但實際生產(chǎn)中需要通過試驗和經(jīng)驗進行調(diào)整。
冷卻
選擇冷卻介質(zhì)：根據(jù)鑄造件的材質(zhì)和性能要求，選擇合適的冷卻介質(zhì)，如油、水、空氣等。例如，對于要求較高硬度和強度的碳鋼和低合金鋼鑄造件，常采用水或鹽水作為冷卻介質(zhì)進行淬火冷卻；而對于一些合金鋼鑄造件，為了減少淬火應力和變形，可能會采用油冷淬火。對于一些需要獲得特定組織和性能的鑄造件，如球墨鑄鐵件的等溫淬火，可能會使用鹽浴等特殊的冷卻介質(zhì)。
冷卻操作：將加熱后的鑄造件迅速放入冷卻介質(zhì)中進行冷卻，冷卻速度要滿足熱處理工藝的要求。在冷卻過程中，要注意控制冷卻介質(zhì)的溫度和循環(huán)速度，以保證冷卻效果的一致性。例如，在水淬過程中，水溫過高會導致冷卻速度降低，影響淬火效果，因此需要配備冷卻系統(tǒng)來控制水溫。同時，對于一些形狀復雜的鑄造件，為了避免冷卻不均勻產(chǎn)生過大的內(nèi)應力，可能需要采用分級淬火、等溫淬火等特殊的冷卻工藝。
后處理
清洗：冷卻后的鑄造件表面可能會殘留冷卻介質(zhì)和一些雜質(zhì)，需要進行清洗，以去除油污、鹽分等，可采用水基清洗劑或有機溶劑進行清洗，然后用清水沖洗干凈并吹干。
校直：對于在熱處理過程中產(chǎn)生變形的鑄造件，需要進行校直處理。校直方法有機械校直、熱校直等，根據(jù)工件的具體情況選擇合適的方法。例如，對于一些小型簡單形狀的鑄造件，可以采用機械壓力校直；而對于一些大型或形狀復雜的鑄造件，可能需要采用熱校直，即將工件加熱到一定溫度后進行校直，以降低材料的屈服強度，便于校直操作且減少校直應力。
回火：淬火后的鑄造件內(nèi)部存在較大的內(nèi)應力，且組織不穩(wěn)定，一般需要進行回火處理。回火溫度通常在 150 - 650℃之間，根據(jù)材質(zhì)和性能要求確定具體的回火溫度和時間。低溫回火主要用于提高硬度和耐磨性，中溫回火可獲得較好的彈性和韌性，高溫回火則能使鑄造件具有良好的綜合力學性能。回火過程中要注意加熱速度和保溫時間，避免出現(xiàn)過回火或回火不足的情況。
質(zhì)量檢驗
外觀檢查：觀察鑄造件表面是否有裂紋、氧化皮、脫碳等缺陷，表面顏色應均勻一致，無明顯的黑斑、黃斑等。
尺寸精度測量：使用量具如卡尺、千分尺、三坐標測量儀等測量鑄造件的關鍵尺寸，檢查尺寸偏差是否在規(guī)定的公差范圍內(nèi)。
硬度檢測：采用硬度計對鑄造件的不同部位進行硬度測試，檢查硬度是否符合熱處理后的要求。不同的熱處理工藝和材質(zhì)，其硬度值有相應的標準范圍。例如，經(jīng)過淬火和回火處理的碳鋼鑄造件，其硬度一般在 HRC40 - 50 左右，具體數(shù)值根據(jù)材料成分和回火溫度等因素有所不同。
金相組織分析：通過金相顯微鏡觀察鑄造件的金相組織，檢查組織是否符合熱處理工藝要求，如是否存在過熱、過燒、組織不均勻等缺陷。正常的金相組織應該是均勻、細小的，如回火索氏體、回火屈氏體等組織形態(tài)，對于一些特殊的合金鑄造件，還需要觀察其合金元素的分布情況是否均勻。
經(jīng)過以上工序流程，可使翻砂鑄造件獲得良好的力學性能和組織狀態(tài)，滿足不同工程應用的要求。但在實際生產(chǎn)中，需根據(jù)具體的鑄造件材質(zhì)、形狀、尺寸以及性能要求，對熱處理工藝參數(shù)進行合理調(diào)整和優(yōu)化。