?鑄鋁廠家鑄鋁件縮孔現(xiàn)象一般呈現(xiàn)在鑄件上部或后凝結(jié)的部位，形狀多呈倒圓錐形，內(nèi)外表粗糙，一般隱藏在鑄件的內(nèi)層。結(jié)晶溫度規(guī)模愈窄的鑄造合金，愈傾向于逐層凝結(jié)，也就愈簡單形成縮孔。先液態(tài)合金充滿鑄型，因為鑄型的冷卻效果，使接近鑄型外表的一層液態(tài)合金很快凝結(jié)，而內(nèi)部依然處于液態(tài)。
鑄鋁廠家跟著鑄件溫度的持續(xù)下降，外殼的厚度不斷加厚，內(nèi)部的液態(tài)合金因本身的液態(tài)縮短和彌補外殼的凝結(jié)縮短，使其體積減小，然后引起液面下降，使鑄件內(nèi)部呈現(xiàn)空地。如此下去，鑄件逐層凝結(jié)，直到全部凝結(jié)，在其上部形成縮孔；持續(xù)冷卻至室溫，固態(tài)縮短會使鑄件的外形尺寸略有縮小。

鑄鋁件表面發(fā)黑的處理方法：

1、儲存和包裝：置于通風(fēng)干燥的環(huán)境中，以避免陽光直射。選擇開孔包裝，易蒸發(fā)水珠，并在包裝盒中添加防潮劑。

2、表面清洗：經(jīng)過壓鑄和機械加裝后，鋁件表面會殘留脫模劑、切削液等腐蝕性物質(zhì)，如不全部清洗等，加速鑄鋁件的發(fā)黑。衛(wèi)鋁采用預(yù)脫脂、脫脂、清洗、酸洗、酸洗等鈍化處理，通過清洗，降低鑄件氧化發(fā)黑的風(fēng)險。

3、工藝控制：壓鑄壓力不夠，會降低工件密度，形成毛細孔，吸水率氧化后易變黑，從而控制壓鑄速度和強度，防止壓鑄的發(fā)生。

4、過程控制：模型要求工人戴上手套，避免皮膚與鑄鋁件直接接觸，同時注意產(chǎn)品的干燥，防止物體表面殘留水分。

壓鑄工藝一旦確定及壓鑄模設(shè)計制造完成，就難以進行大規(guī)模修改，致使壓鑄件試制難、生產(chǎn)成本高，嚴重制約了壓鑄工藝和壓鑄生產(chǎn)的發(fā)展。

因此，開展壓鑄工藝的計算機數(shù)值模擬技術(shù)，掌握壓鑄過程中金屬液的充型、凝固規(guī)律和壓鑄模溫度場的分布及變化，對于優(yōu)化壓鑄工藝和模具設(shè)計、提升新產(chǎn)品的速度、縮短研制周期、提升鑄件質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本具有重要意義。

鑄鋁件具有好的強度，可以采用熱處理獲得良好的機械性能、物理性能和性能，因此在機械制造中普遍的運用。那么鑄鋁件在焊接時應(yīng)注意什么呢？

1、鋁在空氣中及焊接時易氧化，且氧化鋁的熔點高、穩(wěn)定，不易，阻礙了母材的熔化和熔合。鋁材的表面氧化膜和吸附的大量水分，易使焊縫產(chǎn)生氣孔。鑄鋁件焊接前應(yīng)采用化學(xué)或機械方法進行嚴格表面清理，其表面氧化膜。

2、鋁及鋁合金在液態(tài)能溶解大量的氫，固態(tài)幾乎不溶解氫。在焊接熔池凝固和冷卻的過程中，氫來不及溢出，易形成氫氣孔。嚴格控制氫的來源，可以防止氣孔的形成。

3、鋁及鋁合金在焊接過程中，大量的熱量能被傳導(dǎo)到基體金屬內(nèi)部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量多的消耗于金屬其他部位，為了獲得的焊接接頭，應(yīng)當盡量采用能量集中、功率大的能源或采用預(yù)熱等工藝措施。

4、鋁對光、熱的反射能力較不錯，固、液轉(zhuǎn)態(tài)時，沒有明顯的光彩變化，焊接操縱時判定難，合金元素易蒸發(fā)、燒損，使焊縫性能下降。

5、鋁凝固時的體積收縮率大，焊接鑄鋁件的變形和應(yīng)力大，因此，需采取防預(yù)焊接變形的措施。母材基體金屬如為變形或固溶時效時，焊接熱會使熱影響區(qū)的強度下降。生產(chǎn)中可采用調(diào)整焊絲成分與焊接工藝的措施防止熱裂紋的產(chǎn)生。